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一、乳化液斑的形成機理
1、乳化涯斑的特征
乳化液斑大多出現(xiàn)在軋機頭部，也就是重卷的尾部。在重卷時可清楚觀察到：距尾部60 m左右時開始出現(xiàn)(時多時步，60 m只是一個大致的平均散)。
開始出現(xiàn)時發(fā)生是帶鋼的邊部和中部襤形區(qū)，沿鋼帶縱向呈條狀或細(xì)長島狀；隨著帶鎊到尾部距離的縮短，乳化磕斑的密度增大，在距尾部20 m時開始大量出現(xiàn)，呈一定間距平行條狀排列，有時存在于整個此區(qū)域，上下表面均產(chǎn)生乳化液斑，斑跡的形狀，大小基本一致。
2 乳化液斑的成因
2.1帶鋼表面乳化液殘留的形成原因
機前工作輥乳化液噴射粱為ABB公司板形儀配套的氣動控制流量的噴射縶．可隨軋翩速度調(diào)節(jié)噴射流較大小，機后為普通噴射粱，噴射流量不能調(diào)節(jié)�？諝獯祾邽闄C前機后上下表面各一道吹掃。當(dāng)進行奇道攻軋制時，帶鋼從機前向機后軋制，機前乳化渡開啟，機后乳化液關(guān)閉；當(dāng)進行偶道次軋制時．機后乳化液開啟，機前乳化液關(guān)閉。
帶鋼乳化液殘留有如下原因：一是乳化泣噴射到軋輥輥面后反射彈回，造成帶錒表面沾污；二是帶鋼表面空氣吹掃能力不足且又存在漏吹；三是可逆軋機道次轉(zhuǎn)換時，上一道次的入口．下一道次即變成出口，上一道趺殘磐在人口輥縫赴的大量乳化液來不及捧走，在下一道次軋制時順著帶鋼流出．卷人卷芯，尤其在較末道次時滯留時間較長，形成乳化漬斑。
2 .2乳化液斑的形成過程
較后各種反應(yīng)物與帶鋼機體形成的銹蝕結(jié)合，沉積在帶鋼表面形成難以擦除的乳化液斑跡。乳化液殘留帶鋼表面越多．乳化液污染越嚴(yán)重；軋后滯留時間越長，形成的乳化液斑越嚴(yán)重，乳化液斑的顏色越重。
為更直觀地說明乳化液斑的形成規(guī)律，我們進行了現(xiàn)場的模擬實驗．在第三道和第五道軋制過程中，軋制到整卷中部時，將乳化液潑在帶銅表面，乳化液隨即卷入鋼卷內(nèi)．觀察乳化液斑的生成情況。
根據(jù)上述反應(yīng)可知．產(chǎn)生銹蝕的條件主要是帶鋼與鹽酸、空氣和水接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成鐵的化合物。乳化液與帶鋼接觸是形成鑄蝕條件的載體。
2. 4乳化液中鹽酸的來源
二、改進措施
(c)加密吹掃粱的噴嘴。吹掃粱設(shè)計時要兼顧兩個方面：一是不能存在明顯的漏吹；二是在不存在明顯漏吹的前提下增加吹掃壓力．基于這個原則，將原為25個吹掃嘴改為40個噴嘴，這樣使各嘴吹掃出的面積重疊效果更好．減少漏吹，同時可以減少噴嘴到板面的距離．增強了吹掃壓力。
(d)增大吹掃空氣壓力達到0 .7 MPa以上，調(diào)整側(cè)吹噴吹角度，增加側(cè)吹效果，減少邊部和兩側(cè)帶鋼板型不良區(qū)的乳化漬殘留。
3.加強乳化液的管理
3 .1控制雜油音量
乳化液中的雜油主要是機內(nèi)液壓元件泄漏的液壓油和軋輥軸承氣霧潤滑油。
控制乳化液中雜油，一方面是避免液壓油和潤滑油的泄漏，另一方面針對乳化液皂化值降低和雜油含量增加，及時進行撤除雜油。使雜油量控制在4％以下。
乳化液中鐵粉含量的增加，將使乳化油滴顆粒吸附大量的鐵粉，油滴顆粒鐵粉增加又會引起油滴結(jié)合，使乳化油滴的顆粒度增加，ESI值下降，降低乳化液的穩(wěn)定性，不僅是乳化液的潤滑性能下降而且會使軋制板面殘留物增加，同時會增大油耗。
乳化液系統(tǒng)的磁過濾裝置可以去除鐵粉和部分灰分，每天應(yīng)定時開啟磁過濾以保持乳化液潔凈。通�？刂畦F粉總量<150 mg／g，灰分總量<400mg／g。當(dāng)灰分總量超標(biāo)時，可加水加油進行稀釋。
3．3控制乳化液中Cl一含量
當(dāng)乳化液溫度低于48℃時，微生物繁殖生長比較快，使乳化液逐漸腐臭。溫度越低大氣中的細(xì)菌越容易在潤滑液中生存繁殖，但乳化液中細(xì)菌達到一定數(shù)量時，酸值降低，降低了乳化液的潤滑和穩(wěn)定。同時過低的溫度也不利于乳化液中添加劑發(fā)揮作用；溫度增高可明顯提高潤滑性能，但溫度過高乳化液冷卻效果降低，同時乳化液穩(wěn)定性變差，油品老化加快，油耗增大。一般乳化液溫度控制在48—53℃之間。
4 . 改進效果
現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)：帶鋼在軋制卷取時．有乳化液卷人帶卷層之間，嚴(yán)重時肉眼可看到層與層之問有乳化液溫度達到110-130℃，加之帶鋼表面和殘留乳化液中有鐵粉存在，隨著乳化液水份的蒸發(fā)，乳化液中各種化學(xué)成分濃度增加，加速了各種化學(xué)反應(yīng)的進行。
結(jié)果表明：第三道次沒有生成乳化踱斑，第五道次生成大量的乳化赦斑
熱帶坯在推拉式酸洗線經(jīng)酸洗、漂洗水漂洗、烘干表面殘留部分 cl(氯離子），經(jīng)過軋制乳化液對帶鋼表面沖刷，將cl-沖入乳化液中而形成鹽酸。
新配制的乳化液經(jīng)使用一段時問后測試cI超過10 mg/g，乳化液的電導(dǎo)率也有升高，超過100us/cm；隨著乳化液的進一步使用cI_濃度會運漸提高．有時甚至達到80ug/g，電導(dǎo)率達到280 us/cm。雖然濃度微小．但危害較大。
(e)調(diào)整壓下規(guī)程特別是軋輥彎輥力太小，保證板面較好的板形質(zhì)量，減少浪區(qū)乳化液的殘留。
2.提高酸洗坯表面漂洗效果
酸洗坯表面cI的殘留主要受到酸洗漂洗效果的影響，須加強對漂洗水的管理。每班檢測酸洗漂洗水的電導(dǎo)率和cl‘含量，控制漂洗水電導(dǎo)率。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗酸洗各段漂冼水電導(dǎo)率和cl‘
1、減少乳化液殘留
(a)軋機內(nèi)增加乳化液防噴濺的捎板．將噴濺的乳化液分流到軋機兩邊，減少帶鋼表面的噴濺量。
(b)在擠干輥前面增加一套空氣吹掃粱．以堵截回流乳化液，并在空氣吹掃前增加一套乳化液回流壩，減少道次轉(zhuǎn)換時乳化墟回流。防濺拌板和空氣吹掃見
乳化液在軋制過程中既起軋制潤滑作用，又起到冷卻作用。但乳化液使用管理不當(dāng)即會造成冷軋板板而質(zhì)量缺陷。因此．對乳化液要進行定期化驗，根據(jù)化驗結(jié)果及時調(diào)整乳化液的各項理化指標(biāo)，
達到****的潤滑效果，保證板面質(zhì)量。
乳化液中雜油含量增加會使乳化液的穩(wěn)定性降低，皂化值下降，造成軋制潤滑不良，軋制鐵粉量增加。鐵粉被油滴顆粒吸附使乳化漬的顏色變黑。同時雜油的粘度大而離水展著性差，粘附在帶鋼表面難去除形成油斑。
3. 2降低乳化液污染，提高乳化液潔凈度
乳化液中的主要污物是鐵粉和灰分，鐵粉的形成主要是在軋制變形區(qū)中前滑和后滑內(nèi)軋輥與帶鋼表面形成相對摩擦磨損形成的直徑小于微米的鐵粉微粒；灰分主要是金屬氧化物和地面污泥，空中粉塵對乳化液的污染而成。乳化液的清凈度主要取決于鐵粉和灰分含量。
乳化液中Cl一主要有酸洗坯板面帶來，乳化液中cl一含量隨著軋制量的增加而循環(huán)增加，當(dāng)電導(dǎo)率超過100 us／cm、CI一含量超過20 mg／g時，應(yīng)及時加水加油進行稀釋。
3．4乳化液濃度控制
乳化液濃度是保證潤滑效果的重要指標(biāo)，乳化液濃度一般控制在2．5％～4．5％。當(dāng)單道次壓下量增大時，軋制壓力增大，潤滑油膜易破裂造成板面熱擦傷，板面質(zhì)量下降，同時乳化液中鐵粉量增加，因此應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)鋼種和軋制規(guī)程適當(dāng)調(diào)整壓下量，調(diào)整的原則是當(dāng)生產(chǎn)加工硬化明顯的鋼種和道次壓下量大的規(guī)格時適當(dāng)控制乳化液濃度偏大些，反之則適當(dāng)降低。
3．5乳化液溫度的控制
乳化液溫度影響著各項理化指標(biāo)，進而影響乳化液的潤滑性能和板面質(zhì)量。
通過以上措施的改進，帶鋼表面的乳化液斑跡明顯降低，出現(xiàn)斑跡的比例降低到4．5％以下；斑跡的面積也有了明顯的減少，斑跡的顏色也由原來的灰黑色變?yōu)楝F(xiàn)在的黃色。
5 .結(jié)論
乳化液斑跡在冷軋生產(chǎn)中是一種較常見的缺陷，此種缺陷的治理在各種軋機上的治理各有差別。特別是在單機可逆軋機上頭尾部乳化液斑的缺陷消除更有其復(fù)雜性。為此應(yīng)控制好以下環(huán)節(jié)。
