高速鋼軋輥的技術(shù)問題該如何處理呢？
發(fā)布時(shí)間：2021-09-13 瀏覽：次
我們?cè)趯?shí)施合理的軋輥冷卻方式。高速鋼材質(zhì)熱膨脹量大，輥溫分布不佳易產(chǎn)生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落，影響軋輥的熱凸度和輥縫精度。影響高速鋼軋輥氧化膜和熱凸度的關(guān)鍵因素是軋輥輥面溫度，下面就由恒旭機(jī)械小編我來給大家簡(jiǎn)單的講解一下！
因此，理想的軋輥冷卻方式、縮短輥面處于高溫狀態(tài)的時(shí)間，是控制輥面的氧化膜厚度、控制熱凸度、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時(shí)接觸溫度為600℃～750℃，輥體溫度超過50℃，輥面從接觸弧出來后，必須盡快將溫度由700℃降至300℃以下，以防止進(jìn)一步氧化。軋輥經(jīng)過瞬時(shí)高溫接觸區(qū)后，快速工作在100%水冷環(huán)境中有利于生成具有較佳保護(hù)性能的Fe3O4氧化膜。
加大出口側(cè)冷卻水量、減少入口側(cè)水量、降低切水板高度可以加強(qiáng)軋輥的冷卻效果，但仍存在輥面溫度高、分布不均勻的問題。通過優(yōu)化軋輥冷卻水分布，加大軋輥中部的冷卻水量，能夠明顯降低輥面溫度、改善溫度分布均勻性。
利用工藝潤(rùn)滑技術(shù)。熱軋工藝潤(rùn)滑技術(shù)是指在軋件進(jìn)入輥縫前表面噴射油水混合劑。由于熱軋潤(rùn)滑劑燃燒能形成燃燒殘留物，同時(shí)潤(rùn)滑劑在變形區(qū)的高溫、高壓下發(fā)生汽化和分解，形成高溫、高壓的氣墊，燃燒殘留物及氣墊可將軋輥與帶鋼隔開，起到潤(rùn)滑作用，降低軋輥與板帶間的摩擦系數(shù)。
熱軋工藝潤(rùn)滑能形成覆蓋高速鋼軋輥輥面的保護(hù)膜，阻礙軋件向軋輥傳熱，降低軋制力、輥溫并減少磨損、改善輥面狀態(tài)，同時(shí)還可以防止氧化鐵皮的壓入，提高帶鋼表面質(zhì)量。除此之外，通過機(jī)架間冷卻來合理控制板帶表面溫度，使板帶表面形成極薄的FeO層，對(duì)于降低高速鋼軋輥與板帶間的摩擦系數(shù)，保護(hù)輥面氧化膜、減少軋輥磨損、降低軋制負(fù)荷也是非常有利的。
優(yōu)化輥型設(shè)置。在正常冷卻條件下，高速鋼軋輥的熱膨脹量為100μm～150μm，超過傳統(tǒng)材質(zhì)熱軋輥的熱膨脹量。為了補(bǔ)償熱膨脹產(chǎn)生的熱凸度，獲得穩(wěn)定的軋制輥縫和均勻的軋制力分布，避免輥面應(yīng)力集中和氧化膜破損，高速鋼軋輥需設(shè)置優(yōu)化的初始凸度。不同的軋制產(chǎn)品和軋機(jī)機(jī)型所設(shè)定的初始凸度也不同，熱軋精軋機(jī)前段機(jī)架高速鋼工作輥的初始凸度一般設(shè)定為50μm～200μm。
