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高剛度軋機生產(chǎn)線中得高速鋼軋輥的硬度與耐磨性高,軋輥加工時必須采用合理得加工刀具和車削參數(shù)。車削加工時刀頭可采用立方氮化硼(ＣＢＮ)或復合晶體人造金剛石(ＰＣＤ)或是ＹＧ6Ａ及ＹＤ05硬質(zhì)合金車刀,車削速度為五到二十ｍ/ｍｉｎ,進刀量為零點二到零點三ｍｍ/ｒ,進刀深度為零點二到十ｍｍ,車削速度與進刀深度成反比。但用ＰＣＤ車刀車削時要進行冷卻,冷卻液應在進入切口之前即施加好。在軋制帶肋鋼筋時,軋槽上需銑肋筋,刀具可使用ＣＢＮ或ＹＤ05銑刀或瑞典山特維克刀具。由于高速鋼軋輥硬度高,加工難度大,所以加工工時是加工合金鑄鐵軋輥的三到四倍。高速鋼軋輥由于其材質(zhì)的特殊性，冷卻要求及其嚴格。在軋制過程中,對軋輥進行冷卻的目的有３項：１、防止軋輥過熱終導致剝落;二是防止輥面溫度過高,致使輥面組織發(fā)生變化,影響軋輥耐磨性和軋材表面質(zhì)量;三是延長熱疲勞裂紋形成的時間和阻止熱疲勞裂紋的擴展。軋輥受熱主要來自與軋件的接觸,而軋件變形對軋輥受熱也有一定影響。通常認為,軋件與軋輥接觸區(qū)的溫度是軋件溫度和軋輥溫度的平均值。所以軋輥與軋件接觸的輥面瞬間溫度可達五百度左右。特別是無頭軋制技術的引入,對軋輥承受條件的要求更加苛刻,如何使輥面溫度快速冷卻為重要。理想的冷卻系統(tǒng)應當是噴嘴呈環(huán)形分布,并能向軋槽噴射出持續(xù)、充足的水流。在這些噴嘴中,靠近出口導衛(wèi)處應為主噴嘴,從主噴嘴噴出的水量為整個軋槽上總水量的百分之三十,噴射角為二十到三十度。主噴嘴的作用是一定要保證將冷卻水迅速噴到軋槽中剛剛脫離軋件的部位上。水壓控制在零點四到零點六ＭＰａ,每槽水量不低于五百Ｌ/ｍｉｎ,水流不能散射。冷卻水需進行沉淀,盡可能降低固體粒子的含量。盡管不同軋機的軋輥水冷裝置的冷卻方式、冷卻水量和水壓,以及噴嘴角度都有較大差別,但是,降低軋輥輥面溫度,保持均勻溫度分布的軋輥冷卻,確保輥面的冷卻效果,對于提高軋輥的使用壽命和改善軋材表面質(zhì)量都是至關重要的。在冷卻方式和水壓相近情況下,增加軋輥的冷卻水量對降低軋輥溫度、減少輥面熱裂紋具有顯著效果。由于高速鋼高溫時對裂紋的敏感性很強,因此無論如何控制水壓、水量及噴嘴角度,終的冷卻效果應以輥面溫度為準,通常在軋機停軋二十到三十ｍｉｎ時,輥面溫度不超過五五度為宜。
因為高速鋼材料脆性比較大、抗事故能力差,所以要加強管理,確保軋鋼設備正常運轉(zhuǎn),減少因軋制事故而對軋輥造成的損壞。當出現(xiàn)卡鋼或堆鋼時,應迅速將上輥抬起,并對軋輥繼續(xù)冷卻,當軋件溫度降低后,方可停水處置;如因意外事故而使高速鋼軋輥在無水冷卻條件下運行了一段時間,此時必須將軋輥卸下,讓其緩慢冷卻,重新修磨后再投入使用。否則,如果將冷卻水澆到熱軋輥上將會產(chǎn)生嚴重后果。高速鋼軋輥槽孔表面在軋制過程中會形成氧化膜,氧化膜開始為桔黃色或淡藍色,繼續(xù)使用將變?yōu)樯钏{色或紫黑色,當氧化膜增厚到一定程度或有來自外界的劃傷時,氧化膜易脫落,并在槽孔表面形成流星斑,嚴重時輥面毛化,甚至出現(xiàn)麻點。導致高速鋼軋輥換槽的因素是軋槽的毛化和軋槽表面細小熱裂紋的出現(xiàn)。軋槽在使用過程中,由于熱疲勞引起軋輥表面出現(xiàn)熱裂紋是很難避免的,但出現(xiàn)熱裂紋后仍繼續(xù)使用,或修磨時未將裂紋徹底修磨干凈,則在進一步使用過程中裂紋會繼續(xù)擴展,出現(xiàn)掉肉,甚至斷裂,終導致軋輥提前報廢�？傊�,高速鋼軋輥使用結(jié)果的好壞,關鍵在于軋機軋輥的使用條件和對軋輥的維護保養(yǎng)。
