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高速線材軋機的產(chǎn)品，由于生產(chǎn)工藝的日趨完善，設(shè)備的
改進9性能的提高，目前已擴大到站〜20mm,進一步擴大到
©25mm°在品種方面,幾乎能生產(chǎn)所有鋼種，除能生產(chǎn)圓斷面光
面盤條外，還能生產(chǎn)帶肋鋼筋、方及六角盤條。盤重達1000〜
2500kg。產(chǎn)品尺寸精度控制在士 0.1〜士 0.3mm。產(chǎn)品性能均 勻，普遍可以達到同根線材抗拉強度波動不大于士2.5%,同牌號 線材抗拉強度波動不大于士4%的水平。經(jīng)過控冷的線材,其表面 的次生氧化鐵皮僅為產(chǎn)品質(zhì)量的0. 2%〜0. 6%,而且是易于清除
的Fe()組織。
高速線材軋機目前一般釆用的原料斷面尺寸為(120mmX
120mm)〜(160mmX 160mm),長度為 6〜24m。
高速線材軋機的匚藝特點可以概括為連續(xù)、高速、無扭和控
冷,其中高速軋制是主要的工藝特點。大盤重、高精度、性能優(yōu)良 則是高速線材軋機的產(chǎn)品特點。
高速無扭精軋工藝是現(xiàn)代線材生產(chǎn)的核心技術(shù)之一。它是針
對以往各種線材軋機存在諸多問題，綜合解決產(chǎn)品多品種規(guī)格、高 斷面尺寸精度、大盤重和高生產(chǎn)率的有效手段。只有精軋機高速 度才能有高生產(chǎn)率,才能解決大盤重線材軋制過程的溫降問題 精軋的高速度要求軋制過程中軋件無扭轉(zhuǎn)，否則軋制事故頻發(fā)，軋 制根本無法進行。因此高速無扭精軋是現(xiàn)代高速線材軋機的一個 基本特點。如何實現(xiàn)高速軋制？ 一是要保證實現(xiàn)高速的條件;二 是要解決高速后產(chǎn)生的問題。
實現(xiàn)高速首先是設(shè)備，精軋機、夾送輻、吐絲機,要能適應(yīng)髙速
運轉(zhuǎn)。對于無扭軋制來說,限制軋制速度的主要因素是設(shè)備。為 了提高軋制速度，精軋機進行了強化:軋機精度提高了，輻軸粗了， 潤滑油量加大了，軋機間距拉開了。其次在工藝上，保證高速的主 要匸藝條件是原料的質(zhì)量、軋件精度、軋件溫度。高精度、高質(zhì)量 的軋件是保證不產(chǎn)生軋制故障的較根本條件。通常應(yīng)保證進入精 軋機的軋件尺寸偏差不大于±0.3mm°當(dāng)成品精度要求小于 ±0. 15mm時,進入精軋機的軋件尺寸偏差不應(yīng)大于成品尺寸偏 是的兩倍。軋件的偏差是指軋件全部，特別是頭部的較大偏差。 頭部不良引起的故障較多。要保證軋件精度，必須嚴(yán)格控制坯料 尺寸的精度。鋼坯尺寸波動會影響軋件尺寸及機架間張力，特別 是對粗軋前幾道影響較大。因此近幾年來粗軋機都采用單獨傳 動，以便及時靈活地調(diào)節(jié)軋制速度，保證微張力軋制。軋件溫度也 是影響高速軋制的重要因素，要保證軋件精度，必須保證溫度均勻 穩(wěn)定，所以要求加熱均勻•控制冷卻設(shè)施靈敏。要保證軋件精度, 軋機機架的剛度和精度都必須達到相當(dāng)?shù)乃�。軋機精度提高 后,槽孔加工誤差、軋機部件間不可控制的配合間隙將占去標(biāo)準(zhǔn)規(guī) 定偏差的一大部分,必須減少這部分造成的偏差損失。因為軋制 線材時軋制壓力不大，機件的彈性變形量不大，所以線材軋機的精 度比剛度更重要。
軋機的工裝導(dǎo)衛(wèi)是工藝的重要保證。導(dǎo)衛(wèi)的精度與軋件頭部 的質(zhì)量有很大關(guān)系，要保證軋件頭部尺寸及形狀必須從導(dǎo)衛(wèi)入手。
軋機間的張力對軋件精度影響極大，要盡可能實現(xiàn)無張力和 微張力軋制。在預(yù)精軋時必須實現(xiàn)無張力軋制，采用活套調(diào)節(jié)。
橢圓 立橢、橢圓一圓孔型系統(tǒng)消差作用較好，所以近年來 粗、中軋也盡可能采用橢圓一圓孔型系統(tǒng)。
高速線材軋機的工藝特點除連續(xù)、高速、無扭外，還有控制軋 制及控制冷卻。軋件在精軋機組的總延伸系數(shù)約為10。軋件出 口速度如為140m/s,其入口速度也不過14m/s左右。14〜16m/s 仍屬于低速軋制，通常小型連軋機速度達18m/so高速線材軋機 精軋機以前軋機速度都是低速。但軋制速度超過10m/s時軋件
l度不再下降，超過10m/s時軋件溫度升高。高速線材軋機多道 次逐漸升溫給生產(chǎn)工藝造成重大影響，因此必須冷卻要在精軋機 前及精軋機機架間設(shè)置冷卻設(shè)備，甚至在整個軋制線安裝冷卻設(shè) 備。同時進行低溫軋制，即降低加熱溫度及開軋溫度。在這樣的 條件下，可以進行控制軋制。軋后軋制溫度仍然很高，因此軋后必 須進行快速冷卻。對于大盤重必須進行散卷冷卻，同時在散卷冷 卻過程中進行控制即控制冷卻，得到所要求性能的線材。
