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在帶鋼冷軋機生產(chǎn)線中，常見的故障包括有電氣、機械等方面的，一般有操作故障、設備故障和質(zhì)量故障等，不論哪種故障的發(fā)生，都會對企業(yè)的生產(chǎn)進度和產(chǎn)量造成直接的影響，因此在事故發(fā)生時，我們應及時的做出處理。
一、設備的跑偏
發(fā)生在穿帶時的頭部跑偏或脫尾時的尾部跑偏，是由于來料厚薄不均、操作不熟練、軋輥用舊、電氣原因等造成的。穿帶時的輕微跑偏，可及時調(diào)整壓下螺絲來消除；嚴重的跑偏，需在機架前剪斷帶鋼，找出跑偏原因，再重新穿帶；脫尾時發(fā)現(xiàn)帶尾跑偏，應立即停車，根據(jù)情況抬起壓下螺絲使帶鋼通過或?qū)⑵浼魯�。在軋制薄帶時，跑偏很容易損傷軋輥，應特別引起注意。
二、軋機的振動
軋機振動一般發(fā)生在高速軋制薄帶時。由于振動，帶鋼厚度波動，同時很容易產(chǎn)生斷帶。因此，一旦聽見軋機有明顯的振動聲時，應立即降低軋制速度，使振動消除。產(chǎn)生振動的原因很多，如軋制速度過高、成品厚度薄、成品道次的軋制壓力較低而變形量小、帶鋼前張力較大、潤滑情況太好或太壞、工作輥的粗糙度不夠、支撐輥有損傷、各種軋制參數(shù)的突變、軋輥軸承內(nèi)和軸承座之間的間隙較大等。引起軋機振動的原因較復雜，不容易做出正確的判斷。通過仔細查找和分析，在沒有得出正確結論之前，只有用限制軋制速度的方法來防止發(fā)生振動。
三、軋件的斷帶
斷帶的原因可歸納為來料有缺陷、焊縫質(zhì)量不好、誤操作、電氣及機械故障。斷帶必須立即停車，以減少損失。嚴重斷帶不僅使工作輥，甚至使支撐輥發(fā)生嚴重粘結，粘結后廢帶的處理、工作輥的抽出也相當困難，而且處理時間長、勞動強度也大。斷帶處理后，應對設備進行檢查。換輥后開軋的卷鋼要認真檢查其表面質(zhì)量。對有焊縫的鋼卷，其焊縫位置的標記要準確、清晰，在焊縫通過軋機之前，應降低軋制速度。對已發(fā)現(xiàn)有缺陷的鋼卷一定要慢速軋制。
