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　　在研發(fā)過程當中，東南大學發(fā)揮了本�？蒲幸惑w化的優(yōu)勢，理念指導工作，依據(jù)現(xiàn)場的軋鋼設備條件創(chuàng)造性的設計出新的成分體系和相關的煉鋼、軋鋼工藝，成功試驗軋制出Φ13和Φ14的低合金高碳鋼熱軋盤條。軋鋼設備產品使用小方坯連鑄連軋的工藝軋制，明顯降低了成本；在冷卻過程中使用Stelmor風冷線，通用性比較強；盤條產品規(guī)格大，適合預應力鋼絞線的發(fā)展趨勢，各項檢測指標達到了二百三十公斤級產品的技術規(guī)格指標，本產品的成功試驗軋制也打破了國外在本域的世界壟斷，促進了中國高碳鋼盤條產品的升級換代，并推動了建筑工程、機械工程等下游行業(yè)的技術工藝革新。本軋鋼公司對所在區(qū)域內的衛(wèi)生進行了全面治理，按照環(huán)保工作和定置管理對軋鋼公司車間內的衛(wèi)生進行了清理、整頓，保證生產車間清潔有序。本軋鋼設備軋鋼公司還圍繞城鄉(xiāng)一體化環(huán)境綜合治理工作制定了管理措施，促進文明企業(yè)的創(chuàng)建。
　　本次試生產使用低P、S成分技術，煉鋼使用分步脫氧技術。在生產前，煉鋼廠技術人員與東南大學多次交流，反復論證，確認冶煉操作方案，并對操作工進行專項培訓。試軋生產中，使用KR深脫硫操作技術，確認入爐鐵水S含量小于五十ppm，轉爐使用廢鋼來降低回硫，通過LF爐使用適合堿度的頂渣，深一步的脫除鋼中的硫在三十ppm以下，轉爐采用雙渣操作，確保轉爐終點P不超過一百ppm，出鋼渣洗使P含量深一步的減少，合金化時使用雜質含量較低的合金，減少合金回S、P；轉爐出鋼進行硅錳的預脫氧，RH真空進行鈦脫氧后，進行其他合金元素的合金化，后喂入鎂線，改變夾雜物的表面性質，抑制夾雜物聚集，促進夾雜物的分散和細化；使用全程保護澆鑄，降低澆鑄過程中元素的氧化和夾雜物的產生。該次試軋生產過程平穩(wěn)，中間包溫度、大包自開、恒定速度澆鑄等多項技術指標均達到設計工藝目的，對板坯表面質量達到滿意。